Científicos de NUST MISIS y especialistas de la empresa «ODK-Kuznetsov» (que forma parte de United Engine Corporation) han propuesto utilizar una nueva tecnología combinada para fabricar moldes para la fundición de piezas de motores de turbina de gas.
El proceso implica la creación de un molde de fundición mediante la impresión 3D por chorro con un aglutinante orgánico. A continuación, el molde se impregna repetidamente con una suspensión especial de finas partículas de sílice, lo que permite reforzar la estructura y rellenar los poros.
Después, se realiza un sinterizado a una temperatura de unos 1200 °C, como resultado de lo cual se elimina el aglutinante orgánico y se forman fuertes enlaces cerámicos. Después de esto, el molde está listo para ser llenado con metal en el vacío.
El nuevo enfoque combina las ventajas de la impresión 3D y el sinterizado a alta temperatura y permite crear moldes resistentes que conservan su geometría después del sinterizado. Esto es necesario para que las piezas fundidas en ellos se correspondan completamente con las dimensiones requeridas.
Anteriormente, www1.ru informó que el trabajo en el avión «Baikal» ha llegado a un punto muerto: nunca verá la luz.
