Segmentos de una tonelada de una trituradora industrial fueron digitalizados mediante escaneo 3D para restaurar su geometría y preparar la documentación para la fabricación de nuevas piezas. El trabajo fue realizado por especialistas del Centro de Tecnologías Aditivas de ODK en el sitio de producción en Amursk.

Cada segmento de los rodillos trituradores pesa alrededor de una tonelada. Las piezas tienen una geometría compleja con superficies curvas, orificios y cavidades internas, por lo que es extremadamente difícil restaurar su forma con precisión solo con mediciones convencionales.

Para obtener un modelo digital, los especialistas instalaron marcadores ópticos en las piezas y las escanearon secuencialmente desde diferentes ángulos. El resultado se verificó adicionalmente con mediciones de control y fotografía.

Después de procesar los datos, los especialistas obtuvieron un modelo digital de las piezas y prepararon un conjunto de documentación de diseño para la fabricación de los elementos que debían reemplazarse.

Un desafío aparte fue el desgaste de las superficies de trabajo. Dado que la forma real de las piezas después de la operación ya difería de la original, los diseñadores de CAT determinaron el perfil de trabajo nominal y lo separaron de las desviaciones que aparecieron durante el funcionamiento.

En el Centro de Tecnologías Aditivas, señalan que este enfoque permite restaurar la geometría de piezas complejas incluso en ausencia de los planos originales. La tecnología de ingeniería inversa también se aplica al trabajar con elementos de turbinas de gas y otros motores, cuando la muestra original es una sola pieza conservada.