En la Universidad Técnica Estatal de Omsk (OmGTU) idearon cómo mejorar las propiedades de las aleaciones duras sin tungsteno para la fabricación de placas de corte de metal y coronas de herramientas de perforación, que experimentan grandes cargas durante el funcionamiento. Los científicos desarrollaron una metodología de irradiación iónica que aumenta la resistencia al desgaste de las aleaciones por fricción en casi tres veces.
La irradiación de metales se lleva a cabo actualmente en laboratorios científicos, aunque algunas empresas ya utilizan estas instalaciones. Por ejemplo, en la industria de semiconductores, la tecnología de irradiación se ha introducido en la producción en masa. La mejora de las aleaciones duras sin tungsteno es de particular interés para la ingeniería mecánica y la industria minera, donde se utilizan herramientas de perforación. Puedo suponer que estamos hablando de miles de millones de rublos ahorrados, ya que solo en Omsk hay una docena de empresas similares.
Bajo la influencia de un potente haz de iones (E ~ 250 keV) de duración de nanosegundos, la superficie de la aleación se funde y luego se cristaliza instantáneamente. En la superficie de la aleación se forman nuevos compuestos y su estructura cambia, lo que conduce a un aumento de la dureza. Además, la irradiación iónica conduce a la formación de compuestos de carburo adicionales.
Los científicos también señalan que la exposición a un haz de iones pulsado redujo la concentración de fases intermetálicas frágiles con un contenido excesivo de níquel. La aleación resultante con cualidades mejoradas resulta ser casi tres veces más barata que el tungsteno, pero no es inferior en calidad.
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