Учёные Пермского Политеха создали двухстадийную технологию производства керамики, которая позволяет регулировать прочность изделий. Разработка особенно важна для авиастроения и энергетики, где керамические формы используют для литья лопаток газотурбинных двигателей. Такие формы должны одновременно выдерживать экстремальные нагрузки и легко удаляться после заливки металла.
Главное отличие новой технологии от традиционных методов — разделение процесса на два этапа. Сначала из керамического порошка и связующего изготавливают заготовку, а затем дополнительно пропитывают её специальными составами. Это позволяет создавать детали с разной прочностью — например, твёрдыми снаружи и пористыми внутри. Испытания показали: пропитка в вакууме увеличивает прочность образцов более чем в 10 раз.
Технология также решает проблему образования дефектного альфа-слоя при литье титановых сплавов. Обработанные по новой методике керамические формы снижают глубину этого слоя на 61 процент, а в некоторых случаях устраняют его полностью. Это сокращает время и стоимость последующей обработки деталей.
Кроме того, метод применим и для других керамических изделий — например, газовых датчиков. После нанесения дополнительного слоя их чувствительность к метану выросла более чем в три раза. Универсальность разработки позволяет использовать её в приборостроении, электронике и машиностроении.
Читайте ещё материалы по теме:
Не пропускайте наши новостиДобавьте сайт в предпочитаемые источники, чтобы видеть нас чащеДобавить в Google
