Científicos rusos han encontrado una manera de hacer que las piezas de titanio sean significativamente más resistentes al desgaste. En VolgGTU, combinaron una base de titanio con una aleación de cobre-níquel mediante soldadura por explosión, y luego trataron la pieza resultante con láser.
Esta combinación permitió cambiar la estructura de la capa superficial. Bajo la influencia del láser, el titanio, el cobre y el níquel se mezclaron y formaron nuevos compuestos, creando un recubrimiento homogéneo.
Como resultado del tratamiento con láser, el titanio, el cobre y el níquel se mezclaron y formaron nuevos compuestos. La estructura del recubrimiento se volvió homogénea, lo que mejoró su resistencia y durabilidad.
Las pruebas mostraron una diferencia notable en comparación con el titanio convencional. A temperatura ambiente, la resistencia al desgaste de las piezas con el nuevo recubrimiento fue 2,5 veces mayor, y al calentarse a 600 °C, fue 1,5 veces mayor.
Al mismo tiempo, el recubrimiento mantuvo una fuerte adhesión a la base de titanio: los investigadores no encontraron desprendimiento ni agrietamiento.
El problema es especialmente importante para las piezas que operan en nodos de fricción. El titanio es fuerte y resistente a la corrosión, pero sus superficies tienden a adherirse a otros materiales. Esto provoca rayaduras y un desgaste acelerado.
Los científicos planean adaptar la tecnología para aleaciones de titanio altamente aleadas. Esto podría ampliar la aplicación de dichos materiales en la construcción de aeronaves, la energía y otras industrias.
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