El ingeniero Anatoly Onishchenko ha desarrollado un método para reducir significativamente la masa del rotor, los discos y los ejes de los motores de turbina de gas. Propuso no fabricar la pieza completamente de una aleación refractaria pesada, sino colocar un inserto más ligero en su interior.

En el nuevo esquema, en el centro de la cápsula se instala primero un modelo reducido del futuro disco o eje. Luego, se cubre por todos lados con gránulos de aleación refractaria.

Después del prensado isostático en caliente, se obtiene una pieza en bruto bimetálica, en la que el metal pesado rodea un núcleo más ligero.

Para la aleación de níquel, el autor propone utilizar un inserto de titanio refractario, y para la pieza de titanio, una aleación de aluminio. Otra opción es el grafito, cuya densidad no supera los 2 gr/cm³.

De la redacción de "Pervyy Tekhnicheskiy": el método de Onishchenko parece bueno sobre el papel, pero hay muchas preguntas.

Esta construcción aún tiene el problema de ingeniería de la compatibilidad de materiales. Al elegir un inserto ligero, es necesario tener en cuenta las diferencias en la expansión térmica, la resistencia, la fluencia y el comportamiento de los materiales bajo cargas cíclicas. La patente presentada no contiene resultados de pruebas de vida útil del rotor terminado.

Por cierto, esta no es la primera idea de Onishchenko. Anteriormente, propuso un método para fabricar una forja de álabes de motor de turbina de gas utilizando madera para reducir el peso de la pieza.