Московская компания «Фаст Инжиниринг» разработала газогенератор непрерывного действия с отдельной камерой предварительной сушки, которую установили перед основными обогреваемыми каналами. Решение должно сократить размеры установки и эффективнее использовать тепло, документацию опубликовали в базе данных ФИПС.

Измельчённое твёрдое топливо сначала поступает в сушильную камеру. Туда направляют дымовой газ с температурой 200–300 °C, который выходит из наружной рубашки рабочих каналов. При прямом контакте поток передаёт топливу тепло, а испаряющуюся воду уносит из камеры. После сушки материал поступает в основные каналы уже нагретым до 150–200 °C.

В прежней схеме значительная часть рабочих каналов фактически использовалась для предварительного нагрева и удаления влаги. Для некоторых видов сырья содержание воды может достигать 50% массы, поэтому на сушку требовалась большая теплопередающая поверхность.

Новая камера переносит предварительную сушку за пределы основной зоны газификации. Причём используется уже имеющийся теплоноситель — дополнительный источник энергии для этого этапа не нужен.

По расчётам разработчиков, такое решение позволяет значительно сократить длину обогреваемых каналов, а значит уменьшить массогабаритные параметры всего газогенератора.

Ранее в России также разработали конструкцию газогенератора прямоточного воздушно-реактивного двигателя, которая обеспечивает равномерное смешение топлива с воздухом на всём сечении камеры сгорания.