Científicos del Politécnico de Perm han creado una tecnología de producción de cerámica de dos etapas que permite regular la resistencia de los productos. El desarrollo es especialmente importante para la construcción de aviones y la energía, donde se utilizan formas cerámicas para la fundición de álabes de turbinas de gas. Estas formas deben soportar cargas extremas y, al mismo tiempo, ser fáciles de retirar después de verter el metal.
La principal diferencia de la nueva tecnología con respecto a los métodos tradicionales es la división del proceso en dos etapas. Primero, se fabrica una pieza en bruto a partir de polvo cerámico y un aglutinante, y luego se impregna adicionalmente con compuestos especiales. Esto permite crear piezas con diferente resistencia, por ejemplo, duras por fuera y porosas por dentro. Las pruebas han demostrado que la impregnación al vacío aumenta la resistencia de las muestras más de 10 veces.
La tecnología también resuelve el problema de la formación de una capa alfa defectuosa durante la fundición de aleaciones de titanio. Las formas cerámicas procesadas con el nuevo método reducen la profundidad de esta capa en un 61 por ciento y, en algunos casos, la eliminan por completo. Esto reduce el tiempo y el costo del procesamiento posterior de las piezas.
Además, el método es aplicable a otros productos cerámicos, por ejemplo, sensores de gas. Después de aplicar una capa adicional, su sensibilidad al metano aumentó más de tres veces. La versatilidad del desarrollo permite su uso en la fabricación de instrumentos, electrónica e ingeniería mecánica.
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