Récord ruso en fabricación aditiva: creada una preforma para una turbina de vapor con un peso de 750 kg

Científicos de SPbPU y de "Silovykh mashin" desarrollaron un complejo robotizado para el crecimiento por arco eléctrico de piezas de gran tamaño

"Silovykh mashin", junto con científicos de la Universidad Politécnica de San Petersburgo Pedro el Grande (SPbPU), informaron sobre un logro significativo en el ámbito de la ingeniería energética nacional. Los socios lograron desarrollar e implementar un complejo robotizado que permite fabricar piezas de gran tamaño mediante el método de crecimiento por arco eléctrico. El resultado del trabajo fue una preforma del anillo de sellado de una turbina de vapor, cuya masa superó los 750 kg. Este indicador se considera un récord absoluto para la industria rusa.

Preforma para una turbina de vapor
Preforma para una turbina de vapor

En la base del proceso innovador se encuentra la tecnología Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM), adaptada por los especialistas de las empresas para resolver tareas de ingeniería mecánica pesada. El ciclo tecnológico supone la deposición de metal capa por capa utilizando un alambre especial. El proceso es controlado por un robot industrial, que garantiza una alta precisión en el posicionamiento de la antorcha.

Deposición de metal capa por capa 
Deposición de metal capa por capa 

Los representantes del holding señalaron que el ancho de la capa impresa en la tecnología desarrollada alcanza los 201 mm. Este parámetro permite acelerar de manera significativa el proceso de formación del volumen de la pieza en comparación con los métodos tradicionales de fabricación aditiva, donde el espesor de la deposición suele ser considerablemente menor.

Pieza obtenida mediante el método de crecimiento por arco eléctrico
Pieza obtenida mediante el método de crecimiento por arco eléctrico

En el servicio de prensa de "Silovykh mashin" subrayaron que el uso del método de crecimiento por arco eléctrico brinda la posibilidad de materializar soluciones de ingeniería que son difíciles o imposibles de implementar con la fundición o la forja clásicas.

En el futuro, la tecnología podrá aplicarse a la producción de otras piezas críticas de turbinas y generadores, donde se requieren altas características operativas y una geometría compleja.

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