Технология электронно-лучевого нанесения теплозащитной керамики на турбинные лопатки, разработанная Томским государственным университетом систем управления и радиоэлектроники (ТУСУР), прошла испытания в промышленных условиях. Агрегат с обработанными деталями проработал более 700 часов.
Покрытие нанесли на партию из 100 лопаток в рамках сотрудничества с Центром инжиниринга «Уфимский турбинный завод». Детали установили в действующий газокомпрессорный агрегат, который перекачивает природный газ. По данным ТУСУРа, первая партия продолжает эксплуатироваться на оборудовании.
Основой технологии стала пилотная установка электронно-лучевого синтеза теплозащитных покрытий, созданная в университете по программе «Приоритет 2030». В ней применяются форвакуумные плазменные источники электронов, позволяющие работать с керамическими материалами и формировать защитный слой на поверхности деталей. С помощью установки учёные подобрали режимы обработки реальных лопаток газотурбинных двигателей.
Необходимость в такой защите связана с высокими температурами внутри турбин: по данным университета, лопатки работают при 1200–1400 °C. Керамический слой снижает тепловую нагрузку на детали и помогает увеличить срок их службы.
Теперь ТУСУР обсуждает с калининградской компанией «Балтэнергомонтаж» создание промышленной установки для синтеза теплозащитных покрытий. Университет планирует отвечать за электронно-лучевую систему, включая электропитание, развертку и фокусировку пучка. Партнёру предполагается поручить разработку вакуумной камеры, откачного оборудования, манипулятора и других технологических узлов. Подписание соглашения стороны планируют в ближайшее время.