Российская промышленность получила полноценную замену импортным композитным материалам для автомобильных топливных систем. Результатом совместной работы компании ДИПО и НПП «ПОЛИПЛАСТИК» стали два специализированных компаунда под брендом Технолен, предназначенные для критически важных элементов топливного бака.
Технологическая сложность разработки заключалась в необходимости обеспечить одновременно несколько параметров. Первый материал обладает электропроводностью, позволяющей снимать статический заряд при заправке автомобиля — накопление электричества может привести к искрообразованию и возгоранию. Второй компаунд противостоит механическому истиранию головки наливной трубы, которое происходит при многократных контактах с заправочным пистолетом.
Разработка материалов для деталей топливной системы автомобилей – ответственная и нетривиальная задача, требующая глубоких компетенций и времени. Два с половиной года потребовалось для выработки оптимальных, удовлетворяющих всем требованиям производителя решений.
Испытания подтвердили характеристики новых материалов: направляющая горловина выдержала серию из 500 ударов заправочным пистолетом без потери функциональных свойств и внешнего вида. Компаунды демонстрируют устойчивость к агрессивным химическим средам и сохраняют ударопрочность в широком температурном диапазоне.
Производство материалов основано на российских базовых полимерах, что обеспечивает технологическую независимость. Промышленные поставки компаундов уже начались.
Отметим, что отечественные компаунды для топливных систем конкурируют с продукцией международных химических концернов BASF, DuPont и SABIC. Зарубежные аналоги включают электропроводные полиамиды PA6-GF и полипропиленовые композиты с углеродными добавками.
Российские разработки отличаются адаптацией к климатическим условиям эксплуатации и совместимостью с отечественным производственным оборудованием. Для автопроизводителей локализация поставок означает сокращение логистических циклов и стабилизацию цен на комплектующие.
Технология компаундирования пластмасс также применяется в производстве элементов подкапотного пространства, систем охлаждения и электрических разъёмов автомобилей.
Читайте ещё материалы по теме:
