Специалисты Объединённой двигателестроительной корпорации (ОДК) рассказали, как авиадвигатели проходят строжайшую многоуровневую проверку перед выпуском: даже отклонение в 10 микрометров — всего одна десятая толщины человеческого волоса — считается критичным. Такие минимальные погрешности могут снизить КПД двигателя на 1–2% и вызвать опасные вибрации, поэтому каждый агрегат проходит детальную диагностику на всех этапах производства.
Процесс верификации разбит на три ключевых этапа.
1. Микронный контроль геометрии
Перед сборкой каждая деталь проходит визуальный осмотр на предмет царапин, следов коррозии и состояния соединений. Затем применяются лазерные сканеры и координатно-измерительные машины, которые фиксируют отклонения в геометрии с точностью до микрона. Без подтверждения соответствия этим параметрам двигатель не допускается к дальнейшим испытаниям.
2. Неразрушающий контроль: «рентген для металла»
Для выявления внутренних дефектов используются методы, недоступные невооружённому глазу:
— вихретоковый контроль— для анализа поверхности лопаток;
— рентгенография — для обнаружения пустот или посторонних включений внутри деталей;
— ультразвуковая и магнитопорошковая дефектоскопия — для поиска скрытых трещин.
3. Стендовые испытания: полный цикл имитации полёта.
На испытательном стенде двигатель проходит комплексную отработку:
— прогрев и настройка всех систем;
— запуск и работа во всём диапазоне режимов — от холостого хода до взлётного тягового усилия;
— моделирование взлёта, набора высоты и крейсерского полёта;
— длительная работа на различных режимах для подтверждения заявленного ресурса и мощности;
— мониторинг вибраций, температурных полей, давления в узлах, расхода и параметров топлива;
— анализ масла на наличие металлической стружки как признака внутреннего износа.
В ОДК отметили, что в двигателестроении не существует второстепенных деталей — каждый элемент проходит строжайший контроль, поскольку безопасность полёта зависит от точности, измеряемой в микронах.