БелАЗ внедрил в производственный процесс цифровые решения и инструменты искусственного интеллекта для повышения точности и скорости выпуска карьерной техники. О запуске комплексной системы рассказали в пресс-службе предприятия.
Виртуальные копии реальных технологических цепочек — так называемые цифровые двойники — теперь позволяют заранее моделировать этапы сборки, находить узкие места и тестировать изменения без остановки реального производства. Это сокращает время на наладку и снижает риск ошибок при запуске новых модификаций техники.
Более 500 единиц оборудования объединили в единый цифровой контур. Датчики и программные модули в реальном времени передают данные о загрузке станков, температуре, вибрации и других параметрах. Если показатели выходят за допустимые пределы, система сигнализирует об этом до того, как отклонение приведёт к браку или простою.
Параллельно на заводе тестируют нейросетевые алгоритмы для анализа больших массивов производственных данных и автоматизации работы с технической документацией. ИИ-помощники учатся извлекать нужную информацию из чертежей, регламентов и отчётов, экономя время инженеров и технологов.
Система предиктивного контроля качества фиксирует малейшие отклонения в параметрах обработки деталей. Это позволяет предотвращать выпуск бракованных узлов ещё на ранней стадии, а не на финальной проверке.
В БелАЗе называют текущий этап не точечной модернизацией, а системной перестройкой управления производством. Цель — создать гибкую, самообучающуюся экосистему, где данные, алгоритмы и люди работают в едином ритме.